Как обеспечить безопасность питания на основе принципов ХАССП

Юридические лица и индивидуальные предприниматели обязаны вести производственный контроль и разрабатывать программы производственного контроля. В частности, дошкольные образовательные организации (далее — ДОО) должны проводить производственный контроль качества и безопасности пищевых продуктов и услуг по организации питания.

С 2011 года процедуры производственного контроля интегрируются с системой международного уровня, которая называется ХАССП.

Что такое ХАССП

ХАССП — это превентивная (основанная на предварительных мероприятиях) модель управления безопасностью пищевой продукции.

Принципы ХАССП не являются чем-то кардинально новым — они лишь систематизируют повседневные функции по контролю производства пищевой продукции, которые уже выполняются в каждой организации общественного питания (в т. ч. и на пищеблоке ДОО). ХАССП помогает повысить эффективность контроля безопасности пищевой продукции.

Словарь

ХАССП — от англ. НАССР — Hazard Analysis and Critical Control Points (Анализ рисков и критические контрольные точки)

Обязательно ли вводить принципы ХАССП

С 2013 года принципы ХАССП стали обязательными для производителей пищевой продукции в Евразийском экономическом союзе (ЕАЭС), в который входит Российская Федерация.

Прямое требование о внедрении ХАССП содержит статья 10 Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции»: «При осуществлении процессов производства (изготовления) пищевой продукции, связанных с требованиями безопасности такой продукции, изготовитель должен разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП».

Факты

Правовая база производственного контроля на основе ХАССП

Проводить производственный контроль требуют все действующие санитарные правила и многие федеральные законы, например:

Федеральный закон от 30.03.1999 № 52-ФЗ «О санитарно-эпидемиологическом благополучии населения» (ст. 11);

Федеральный закон от 02.01.2000 № 29-ФЗ «О качестве и безопасности пищевых продуктов» (ст. 4, 16);

СП 1.1.1058–01 «Организация и проведение производственного контроля за соблюдением Санитарных правил и выполнением санитарно-противоэпидемических (профилактических) мероприятий» (подп. «а» п. 4.1.).

Общие требования к производственному контролю на основе ХАССП установлены ГОСТ Р 51705.1–2001 «Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП».

Технический регламент Таможенного союза ТР ТС 021/2011 имеет приоритет над санитарно-эпидемиологическими правилами и нормативами в силу приоритета международного права над российским. Таким образом, если питание для воспитанников готовят на пищеблоке детского сада, его сотрудники обязаны руководствоваться принципами ХАССП. Если же ДОО заказывает питание у специализированной организации, данное требование к ней не относится.

Обратите внимание, что речь идет о внедрении и проведении процедур, основанных на принципах ХАССП, а не всей системы управления безопасностью пищевой продукции ХАССП. Образовательная организация не обязана внедрять у себя полноценную систему ХАССП и тем более сертифицировать ее. Сертификация — это добровольная процедура, проводить которую имеет смысл, только когда она востребована потребителем (например, если родительский комитет сочтет это необходимым).

Внимание

ХАССП — это концепция, предусматривающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, существенно влияющими на безопасность продукции (п. 2.1 ГОСТ Р 51705.1–2001)

Двенадцать процедур ХАССП

Процедуры, основанные на принципах ХАССП, которые нужно внедрить на производстве, перечислены в части 3 статьи 10 Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 021/2011:

1. Выбор технологических процессов, необходимых для обеспечения безопасности пищевой продукции.

2. Выбор последовательности и поточности технологических операций для исключения загрязнения сырья и пищевой продукции.

Последовательность технологических операций — определенный порядок операций, обусловленный технологическими и санитарно-противоэпидемическими требованиями, обеспечивающий обработку сырья, полуфабрикатов и готовой продукции в разных цехах или на разных участках.

Поточность — принцип разделения потоков: сырья, полуфабрикатов, готовой продукции, персонала, питающихся, чистой и грязной посуды и др. Потоки не должны быть встречными, пересекающимися или совпадающими во времени и/или пространстве. Соблюдение принципа поточности позволит исключить загрязнение готовой продукции вредными веществами и микроорганизмами, источником которых может быть сырье, тара, персонал и другие объекты внешней среды.

3. Определение контролируемых этапов технологических операций и пищевой продукции в программах производственного контроля.

4. Контроль сырья, технологических средств, упаковочных материалов, изделий, пищевой продукции.

5. Контроль работы технологического оборудования.

На пищеблоке ДОО по сравнению с предприятиями пищевого производства используется простое оборудование. Контролировать нужно, к примеру, температуру внутри жарочных, духовых шкафов или пароконвектоматов. Но не всегда такое оборудование имеет встроенные термометры. Тем не менее контроль нужно периодически проводить, пусть и с помощью внешнего термометра.

6. Документирование информации и результатов контроля.

Привычная для ДОО форма документирования информации о контролируемых этапах технологических операций — программа производственного контроля. Ее результаты фиксируют в контрольных журналах, ведомостях, актах и других документах, которые могут оформляться как в бумажном, так и в электронном виде.

7. Соблюдение условий хранения и перевозки пищевой продукции.

Сроки и условия хранения и транспортировки пищевой продукции устанавливает изготовитель и указывает в маркировке пищевой продукции.

Факты

Принципы ХАССП обязательны в Европейском экономическом сообществе (ЕЭС) с 1996 года. Используются в стандартах международной системы Codex Alimentarius

8. Содержание производственных помещений, технологического оборудования и инвентаря в состоянии, исключающем загрязнение пищевой продукции.

9. Соблюдение работниками правил личной гигиены.

10. Уборка, мойка, дезинфекция, дезинсекция и дератизация производственных помещений, технологического оборудования и инвентаря.

11. Ведение и хранение документации.

12. Прослеживаемость пищевой продукции.

Алгоритм внедрения ХАССП

Процедура прослеживаемости касается и готовой продукции, и сырья. В первом случае должно быть известно, кто приготовил каждую партию, во сколько, как долго она хранилась, в какое время была реализована. Во втором — откуда поступает сырье, кто поставщик, кто изготовитель, а в идеале — какая сельскохозяйственная продукция использовалась для его изготовления. То есть должна прослеживаться вся цепочка «от поля до стола».

В приведенном выше перечне не упоминается понятие риска. А между тем, и процедуры, и система ХАССП базируются на оценке рисков.

Оценка рисков

Понятие риска

Риски в пищевой продукции — это опасность, которая настолько важна, что при неэффективном контроле может с большой вероятностью нанести вред или вызвать заболевание.

Управление рисками включает в себя:

• идентификацию и оценку (анализ) риска;
• характеристику риска;
• информирование персонала о риске;
• создание системы управления риском.

Интересно

Виды рисков:

- биологические (микроорганизмы, простейшие, паразиты, их токсины и продукты жизнедеятельности);

- химические (пестициды, токсичные элементы и соединения, содержащиеся в сырье и материалах, чистящие, моющие и дезинфицирующие средства, смазочные масла, пищевые добавки);

- физические (механические примеси, стекло, металл, пластик)

Идентификация рисков

Идентификация риска на пищевом производстве — это, по сути, инвентаризация всех потенциальных вредных факторов.

Основные источники рисков в производстве пищевой продукции:

1. Сырье и материалы.

2. Физические характеристики и состав пищевых продуктов во время и после обработки.

3. Микробиологический состав пищевых продуктов.

4. Помещения (производственные участки) и потоки внутри помещений и между ними (сырья, полуфабрикатов, готовой продукции, чистой и грязной посуды, инвентаря, персонала, питающихся и т. п.).

5. Оборудование, посуда и инвентарь.

6. Персонал.

7. Технологические и вспомогательные процессы.

8. Условия хранения сырья, полуфабрикатов и готовой продукции.

9. Реализация продукции (прием пищи детьми).

10. Рацион питания (формирование меню).

При оценке риска нужно определить, приемлемый он или неприемлемый. Нарушение любого норматива из технического регламента или санитарных требований — неприемлемый риск. К недопустимым также относятся риски (условия, факторы), которые сами по себе не являются нарушениями нормативных требований, но могут привести к ним.

Внимание

В системе ХАССП целесообразно контролировать только недопустимые риски — с наиболее тяжелыми неблагоприятными последствиями или наиболее высокой вероятностью (частотой) проявления неблагоприятного фактора

Установив неприемлемые риски, остается только оценить вероятность их проявления и отследить источники в условиях конкретного производства.

Пример оценки риска

Проанализируем риск — наличие в пищевых продуктах опасных (патогенных и условно патогенных) микроорганизмов.

Шаг 1: идентификация риска. С точки зрения исходной обсемененности, продукты могут быть более и менее опасными. Скоропортящиеся продукты с большей вероятностью вызовут какое-либо заболевание, чем, например, крупа, мука или сухофрукты, из которых варят компот. Для идентификации рисков составьте перечень таких продуктов.

Шаг 2: характеристика риска. Наличие опасных микроорганизмов в готовой пище (в количестве, превышающем допустимые значения) зависит:

• от исходной обсемененности сырья и предметов производственного окружения (например, оборудования пищеблока);
• размножения микроорганизмов в пищевых продуктах, которые являются для микробов более или менее благоприятной (в зависимости от вида продукта) средой обитания;
• эффективности тепловой кулинарной обработки (для тех блюд, при приготовлении которых она проводится).

Шаг 3: управление риском. Чтобы предотвратить первую причину (обсеменение микроорганизмами сырья и предметов производственного окружения), нужно контролировать источники загрязнения:

• сырье животного и растительного происхождения;
• транспортную тару и потребительскую упаковку;
• посуду и инвентарь;
• руки персонала;
• воздух производственных помещений и многие другие объекты.

Для предупреждения размножения микроорганизмов нужен контроль температуры и времени хранения продуктов и готовых блюд. Большинство микроорганизмов, опасных для человека, лучше всего размножаются при температуре 30–40 °C. Это критическая зона риска. Численность микроорганизмов в пище с такой температурой удваивается каждые 20 минут. При охлаждении до 6 °C и ниже размножение опасных микроорганизмов в большинстве случаев прекращается (так же, как и при температуре выше 60 °C). Поэтому сырые скоропортящиеся продукты нужно хранить в холодильнике, а готовые блюда и полуфабрикаты после тепловой обработки поддерживать в горячем состоянии на мармите (или, наоборот, быстро охлаждать, чтобы «проскочить» зону критической температуры).

Эффективность тепловой обработки продуктов определяется ее температурой и продолжительностью. Однако полагаться только на тепловую кулинарную обработку нельзя, потому что она не гарантирует полной стерильности.

Таким образом, только все три составляющие вместе: предупреждение контаминации, предотвращение размножения микробов в продукте и контроль эффективности тепловой кулинарной обработки — гарантируют соответствие готового продукта требованиям безопасности. 

Факты 

Перечень самых опасных продуктов

В 2009 году FDA (Управление по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов, США) составило список из 10 самых опасных продуктов. В него вошли: листья салата или шпината, яйца, тунец, устрицы, картофель, сыр, мороженое, помидоры, брюссельская капуста, ягоды. Несмотря на то что в нашей стране такой список будет несколько иным, важно то, что одни продукты вызывают огромное количество заболеваний, а другие редко становятся причиной кишечных инфекций и пищевых отравлений.

В следующем номере рассмотрим остальные этапы внедрения ХАССП: определение критических контрольных точек; установление критических пределов для каждой критической контрольной точки; установление процедур мониторинга критических контрольных точек; разработка корректирующих действий; установление процедур проверки; составление документации по ХАССП